一座“智能工廠”，二間“燈塔車間”，三座“智能立庫”，四條“黑燈產(chǎn)線”……10月25日，在湖南常德舉行的全球最大上回轉(zhuǎn)塔機下線儀式中，歷經(jīng)5年時間打造、擁有“一二三四”“寶藏”的中聯(lián)重科全球最大塔機智能工廠，迎來與會專家的“探廠”。

全智能制造，每18分鐘產(chǎn)出一臺塔機，每72分鐘產(chǎn)出1臺施工升降機，生產(chǎn)規(guī)模在國際遙遙領(lǐng)先，生產(chǎn)方式及效率令專家頻頻點贊。

中聯(lián)重科塔機智能工廠2016年啟動規(guī)劃，占地740畝。園區(qū)固定投資17.7億元，規(guī)劃年產(chǎn)值200億元，主要生產(chǎn)80t.m~20000t.m的平臂、動臂全系列塔式起重機和4S2050等機型施工升降機。

“智能工廠分兩期建設。二期于今年5月建成投產(chǎn)?！敝新?lián)重科建筑起重機械公司副總經(jīng)理梁岱說。

“24+3+9”，塔機工廠很智能

“智能工廠基于國內(nèi)一流、國際領(lǐng)先的規(guī)劃理念，對標30年都不落后的工藝質(zhì)量標準，投入24條智能化產(chǎn)線和3座智能立庫，實現(xiàn)從原材料、下料、焊接、機加、涂裝、機構(gòu)裝配、包裝、物流和實驗的全面工藝升級，從而達到大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的?！绷横方榻B說。

除了“肉眼可見”的24條智能化產(chǎn)線和3座智能立庫，這里還暗藏了九大黑科技，只為拼工藝。

為檢測金屬、非金屬材料各種物理和化學性能，這里建有一流的原材料理化試驗中心；

投入2條自動化率100%的黑燈下料產(chǎn)線，集成原材料自動分揀、智能鋸切、高頻加熱、在線檢測、激光打碼、機器人自動分揀和無人叉車配送等7項“技能”，原材料鋸切精度可控制在±0.5毫米；

200余臺自動化機器人，CLOOS雙絲焊接技術(shù)和雙絲三弧高效焊接技術(shù)，讓焊接自動化率提升至52%，質(zhì)量一致性達成98.8%。激光在線檢測和焊縫探傷技術(shù)，確保焊接質(zhì)量100%全檢；

20臺鉆銑鏜一體化高精機加工中心，實現(xiàn)柔性化、自動化作業(yè)，大幅提升加工工藝，整體焊后加工精度可達7級；

5條環(huán)保水性漆涂裝線，“1洗3烤”先進工藝、集成溫濕度自適應控制技術(shù)、重型積放鏈輸送技術(shù)、全自動拋丸技術(shù)、全自動獨立式脫脂水洗技術(shù)、自動配比輸調(diào)漆技術(shù)、觸媒遠紅外烘干技術(shù)……實現(xiàn)綠色、節(jié)能、高效涂裝工藝，涂裝質(zhì)量可保五年不生銹；

機構(gòu)裝配產(chǎn)線變革傳統(tǒng)工藝，可實現(xiàn)自動取料、自動繞繩、自動計米、自動熔斷，在線檢測，傳動試驗于一體的裝配工藝；

流線化包裝作業(yè)工藝，一次性包裝，提升裝卸效率，包裝工藝簡化又高效。

此外，這里還集成了3座智能立庫和40余套AGV、RGV無人化搬運小車，實現(xiàn)廠內(nèi)配送無人化。物流信息化系統(tǒng)，一鍵掌控發(fā)貨物流進度，內(nèi)外部物流協(xié)同，大幅提升工廠的物流效率。打造的集行走、內(nèi)爬、電控系統(tǒng)、傳動機構(gòu)實驗于一體的大型試驗場，則能滿足2萬t.m及以下機型的全生產(chǎn)周期的可靠性試驗，斷繩等極端工況破壞性實驗。

“這一塔機智能工廠的建成，標志著中聯(lián)重科，也標志著我國建筑起重機械規(guī)模達到了世界一流，質(zhì)量也達到了世界一流的‘雙一流’?！毕嚓P(guān)專家表示。

綠色環(huán)保高效，智能工廠樹起行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型標桿

“燈塔工廠”一詞，最早源于航海行業(yè)，后來則代表著世界先進的制造業(yè)企業(yè)，通過前沿技術(shù)應用整合，加速整體產(chǎn)業(yè)智能化進程所打造的智能化工廠?？梢哉f，擁有“燈塔工廠”的企業(yè)，也是行業(yè)內(nèi)這一領(lǐng)域技術(shù)創(chuàng)新和數(shù)字化轉(zhuǎn)型的標桿。

中聯(lián)重科全球最大塔機智能工廠，擁有兩個標準意義上的塔機“燈塔車間”。

一是標準節(jié)“燈塔車間”。所謂標準節(jié)，是指塔機的基礎構(gòu)造件。過去，焊接作業(yè)場地里，工人一手持面罩，一手拿焊槍，在飛濺的焊花中作業(yè)。但在標準節(jié)“燈塔車間”廠房里的5條標準節(jié)智能化焊接生產(chǎn)線上，過去的場景不再重現(xiàn)。有的只是百余臺機器人揮動“手臂”，有序作業(yè)。

“車間擁有30余套AGV、RGV無人化搬運小車，10余套鉆銑鏜一體化高精機加工中心，實現(xiàn)柔性化、智能化生產(chǎn)。在人員減少73%、場地減少56%的情況下，車間每5分鐘可產(chǎn)出1節(jié)標準節(jié)。”中聯(lián)重科副總裁、建筑起重機械公司總經(jīng)理唐少芳介紹。

另一個，則是塔機機構(gòu)裝配燈塔車間。這是這一行業(yè)首個集智能倉儲、無人化配送、機構(gòu)裝配、自動繞繩、在線檢測于一體的裝配車間。在這里，自動掃碼智能識別、自動化叫料精準出入庫、無人化物料配送、成品自動化出庫和路障智能化識別等自動化物流技術(shù)，讓場地使用同比節(jié)約6000平方米，出入庫效率同比提升30%。 

“基于數(shù)字化規(guī)劃理念，塔機智能工廠集成大數(shù)據(jù)分析和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、智能化產(chǎn)線、信息化系統(tǒng)和可視化技術(shù)，實現(xiàn)‘物物互聯(lián)、人機互動、虛實互聯(lián)、價值驅(qū)動’?！敝新?lián)重科塔機智能工廠相關(guān)負責人介紹。

智能工廠好不好，使用者最有發(fā)言權(quán)。中聯(lián)重科塔機智能工廠智能制造技術(shù)室主任鄭鵬分享了自己在這里工作的“體驗感”。

“相比過去，這里的自動化程度更高，產(chǎn)線最高自動化程度可達95%。在原先基礎上，可節(jié)省人力40%以上，場地利用率則提升了35%?！编嶚i說。

衡量一家工廠的好壞，效率無疑是個硬指標。在他的大致評估中認為，智能工廠采用流線化生產(chǎn)，整體效能較原來可提升30%-50%，最大效能提升可達到50%以上。生產(chǎn)周期也大大縮短。常規(guī)塔機機型由原來的5天縮短至3天。

“比較突出的一點還體現(xiàn)在生產(chǎn)的‘柔性化’上。過去，我們一個工裝最多只能生產(chǎn)一到兩個產(chǎn)品，但現(xiàn)在一個工裝，可實現(xiàn)全系列產(chǎn)品生產(chǎn)。一個裝備，N種用法，大大提高了場地利用率，也在面對市場定制化需求上，會變得更強大。”鄭鵬說。

不止如此，為實現(xiàn)資源投入、生產(chǎn)過程、工藝參數(shù)、物流效率、能源消耗和VOC環(huán)保指標的過程化管控，工廠還投入了2萬多個傳感器，實時采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，實時監(jiān)控各項指標，并通過大數(shù)據(jù)分析決策，智能化數(shù)據(jù)驅(qū)動業(yè)務改善，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級。

工廠還有著全生命周期綠色設計，綜合運用綠色設計、綠色工藝、綠色包裝、綠色生產(chǎn)等技術(shù)，實現(xiàn)焊接、加工、涂裝、設備節(jié)能、驅(qū)動節(jié)能、三廢處理的全面綠色化升級，制造技術(shù)綠色化率達98.7%，制造過程綠色化率達97.3%。工廠綠色化運營， VOC排放同比減少60%。2019年獲批湖南省綠色工廠，2020年獲批工信部認證的國家級綠色工廠。

關(guān)鍵詞： 中聯(lián)重科 綠色環(huán)保 高效 智能